前回の記事で、日本企業はしばしば、過剰に計画したがる傾向がある、と書いた。その主な理由は、先にお金の出入り（予算）を押さえておきたいためと、リスクに対する不安があるためだ。研究開発や業務改革などは、スコープ自体が柔らかくて、行うべきアクションの内容や仕事量が精度よく見積もれないのに、過剰な細部まで先に決めたがるのである。
似たような事情は、プロジェクト・スケジュールや、生産スケジュールにおいても起こり得る。そもそもスケジューリングとは計画作業の一部だから、まぁ当然と言えば当然である。
この傾向は、日本よりも計画重視の傾向が強い米国発で、日本に持ち込まれたのかもしれない。もともとPERT/CPMなどのプロジェクト・スケジューリングの手法は、1950年代に、アメリカで開発されたものだ。
実は同じ頃、生産スケジューリングの理論においても、アメリカで重要な発見がなされた。それは、ジョンソン法と、ジャクソン法と呼ばれる手法だ。いずれも、RAND研究所における発見である。RAND研究所は米軍系列のシンクタンクであり、当時の作戦研究（OR = operations research）のメッカでもあった。
これについては、かつて拙著「革新的生産スケジューリング入門」で触れたことがあるので、以下その第3章から少し引用させていただこう。
「今日はまず、ジョンソン法の話から始めましょう。ジョンソン法は、生産管理の本などには必ずのっている、古典的なスケジュ ーリング理論の手法です。ある意味では古典的理論の成果といってもいいでしょう。今、2段階の工程からなる製造過程を考えます。ジョンソン法は、この2段階の工程に複数の生産オーダーが出ているとき、どういう順序でやれば全体の作業期間が最短になるかを教えてくれます。具体的には以下の手順で順序付けを行います。(1) 未決定の生産オーダーのうち、工程作業時間が最短のものを選ぶ。(2) その作業が第一工程なら未決オーダー群の着手順の最初に、また第二工程なら最後に割付ける。(3) そのオーダーを、未決オーダー群から削除し、(1) に戻る。こうして未決オーダー群がなくなったら終了です。
この例では、2つの工程の加工の順序が決まっていますが、製造作業の内容によっては加工の順序を逆にしてもいいものがあります。そのような工程を、ランダム・ショップと呼びます。工程の順序が決められていて変えることができないものは、フロー・ショップと言います。ジョンソン法はフロー・ショップの順序付け手法ですが、これをランダム・ショップに拡張したものがジャクソン法です。ジョンソン法の考え方を、自由度という観点から解釈するならば、作業時間の最も短いものから順に端に置いていくのですから、『自由度消費が最小になるような順序で着手順を決めよ』ということになります。さて、このジョンソン法の成り立つ条件は、次のようなものです。・すべてのタスクの作業時間が確定していること(1点見積り)、かつその見積りどおり変動なく実行できること・すべてのタスクの納期が同じであること、ないし納期(の優劣)は気にしないこと・すべてのタスクが着手可能であること (EPST = Earliest possible start timeが同じ)・タスクが後から次々飛びこんできたりしないこと・2工程であること (3工程以上には簡単に拡張できない)このように条件をならべてみると、ジョンソン法が実務上使える範囲はきわめて限られていることがわかります。数学的に最適性が保証されているので理屈としては面白いですが、実用上の価値はほとんどないといっていいでしょう。」
